Kamis, 18 April 2013


Daftar isi………………………………………………………………………….i
Kata pengantar……………………………………………………………………ii
Partai golongan karya…………………………………………………………….1
Logo golkar……………………………………………………………………….3
Profil partai..............................................................................................................3
Bab1 perolehan suara……………………………………………………………..3
1.1  pencapaian pada pemilu anggota DPR 2009…………………………4
BAB 2  sejarah……………………………………………………………………4
            2.1 peraturan monoloyalitas………………………………………………5
Bab 3 kontroversi…………………………………………………………………5
            3.1 politisasi sepak bola………………………………………………......5
Bab 4 ketua umum DPP golkar ………………………………………………….7
Bab 5 target golkar di pemilu 2014………………………………………………7
           

Semangatmu Kartini
Penulis: Salva

habis gelap terbitlah terang
hal itulah yang ada di benakmu
dimana tidak ada pembatas
antara kita dan mereka

ingin kau hapuskan pembatas itu
ingin kau tunjukan pada meraka
bahwa tiada yang beda antara
kau kami dan mereka

kau korbankan jiwa ragamu
hidup matimu hanya untuk itu
kau percaya semangat
bahwa kami bisa yang mereka lakukan

usaha semangatmu tak pernah padam
walau banyak caci maki menghadang
kau ingin hapuskan dinding perbedaan
untuk selama-lamanya

hingga pada akhirnya kami pun
memetik hasil jerih payahmu

kartini kau tunjukan kau bisa
Kartini kau inspirasi kami
kartini kau inspirasi wanita negri ini
kartini kau ibu bagi kami

terima kasih atas jasa-jasamu
jasa-jasa yang telah menuntun kami
menjadi orang yang pantang menyerah
menjadi orang yang tak putus asa

terima kasih kartini
doa kami selalu bersamamu

-Selamat Hari Kartini-



i   ii 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Penutup
Kesan: , buat saya, aburizal bakhri adalah sosok yang pintar dan baik hati. Bayangkan saja, Ical adalah anak yang pintar dan kaya, namun dia tidak sombong, tidak pilih-pilih dalam bergaul, dan tetap baik hati dengan teman-temannya.
Dia juga begitu mendukung anak muda. Pak Ical sangat percaya dengan anak muda, dan potensi para pemuda dalam politik dan kehidupan berbangsa. Karena itu kepengurusan DPP Partai Golkar di bawah kepemimpinan Pak Ical banyak mengakomodasi anak muda.

Pesan :Semoga partai golkar bisa memjukan indonesi ini supaya lebih sejahtera

Daftar pustaka


Karya tulis

Partai golongan karya



 



Disusun oleh :
1.     Dakhqirotul fa’izah 9967376494

Departemen pendidikan & kebudayaan
Smk negeri 2 lamongan
Jln.veteran no 7A lamongan

                                                                                                        April 2014
Semangatmu Kartini
Penulis: Salva

habis gelap terbitlah terang
hal itulah yang ada di benakmu
dimana tidak ada pembatas
antara kita dan mereka

ingin kau hapuskan pembatas itu
ingin kau tunjukan pada meraka
bahwa tiada yang beda antara
kau kami dan mereka

kau korbankan jiwa ragamu
hidup matimu hanya untuk itu
kau percaya semangat
bahwa kami bisa yang mereka lakukan

usaha semangatmu tak pernah padam
walau banyak caci maki menghadang
kau ingin hapuskan dinding perbedaan
untuk selama-lamanya

hingga pada akhirnya kami pun
memetik hasil jerih payahmu

kartini kau tunjukan kau bisa
Kartini kau inspirasi kami
kartini kau inspirasi wanita negri ini
kartini kau ibu bagi kami

terima kasih atas jasa-jasamu
jasa-jasa yang telah menuntun kami
menjadi orang yang pantang menyerah
menjadi orang yang tak putus asa

terima kasih kartini
doa kami selalu bersamamu

-Selamat Hari Kartini-




Selasa, 16 April 2013

sambungan las


METODE PENYAMBUNGAN



7.1. Konstruksi Sambungan

Penyambungan logam adalah suatu proses yang dilakukan untuk menyambung 2 (dua) bagian logam atau lebih. Penyambungan bagian–bagian logam ini dapat dilakukan dengan berbagai macam metoda sesuai dengan kondisi dan bahan yang digunakan. Setiap metoda penyambungan yang digunakan mempunyai keuntungan tersendiri dari metoda lainnya, sebab metoda penyambungan yang digunakan pada suatu konstruksi sambungan harus disesuaikan dengan kondisi yang ada, hal ini mengingat efisiensi sambungan.
Pemilihan metoda penyambungan yang tepat dalam suatu konstruksi sambungan harus dipertimbangkan efisiensi sambungannya, dengan mempertimbangkan beberapa faktor diantaranya: faktor proses pengerjaan sambungan, kekuatan sambungan, kerapatan sambungan, penggunaan konstruksi sambungan dan faktor ekonomis.

7.1.1. Proses Pengerjaan Sambungan

Proses pengerjaan sambungan yang dimaksud adalah bagaimana pengerjaan konstruksi sambungan itu dilakukan seperti: sambungan untuk konstruksi tangki dari bahan pelat lembaran. Untuk menentukan sambungan yang cocok dengan kondisi tangki ini ada beberapa alternatif persyaratan. Persyaratan yang paling utama adalah tangki ini tidak boleh bocor. Tangki harus tahan terhadap tekanan. Proses penyambungannya hanya dapat dilakukan dari sisi luar dan sebagainya. Jika dipilih sambungan baut dan mur kurang sesuai, sebab sambungan ini kecenderungan untuk bocor besar terjadi. Sambungan lipat akan sulit dilakukan sebab tangki yang dikerjakan cukup besar dan bahannya juga cukup tebal, sehingga akan sulit untuk dilakukan pelipatan. Persyaratan yang paling sesuai untuk kondisi tangki ini adalah sambungan las. Sambungan las mempunyai tingkat kerapatan yang baik serta mempunyai kekuatan sambungan yang memadai. Di samping itu segi operasional pengerjaan sambungan konstruksi las lebih sederhana dan relatif murah, maka yang paling mendekati sesuai untuk konstruksi tangki ini adalah sambungan las.

7.1.2. Kekuatan Sambungan

Contoh pertimbangan penggunaan sambungan ini adalah pembuatan tangki. Dengan persyaratan seperti pada uraian di atas, maka pemilihan metoda penyambungan yang cocok untuk
tangki jika ditinjau dari sisi kekuatannnya adalah sambungan las. Sambungan las ini mempunyai tingkat efisiensi kekuatan sambungan yang relatif lebih baik jika dibandingkan dengan
sambungan yang lainnya.

7.1.3. Kerapatan Sambungan

Tangki biasanya digunakan untuk tempat penyimpanan cairan maka pemilihan sambungan yang tahan terhadap kebocoran ini diantaranya adalah sambungan las. Kriteria sambungan las ini merupakan pencairan kedua bagian bahan logam yang akan disambung ditambah dengan bahan tambah untuk mengisi celah sambungan. Pencairan bahan dasar dan bahan tambah ini menjadikan sambungan las lebih rapat dan tahan terhadap kebocoran.

7.1.4. Penggunaan Konstruksi Sambungan

Penggunaan dimana konstruksi sambungan las itu akan  digunakan juga merupakan pertimbangan yang tidak dapat diabaikan apalagi jika konstruksi tersebut bersentuhan dengan bahan makanan. Kemungkinan lain jika konstruksi sambungan tersebut digunakan untuk penyimpanan bahan kimia yang sangat mudah bereaksi dengan bahan logam.
Untuk konstruksi tangki yang digunakan sebagai bahan tempat penyaluran minyak, maka sambungan las masih sesuai dengan penggunaan konstruksi tangki ini.

7.1.5. Faktor Ekonomis

Faktor ekonomis yang dimaksud dalam pemilihan untuk konstruksi sambungan ini adalah dipertimbangkan berdasarkan biaya ke-seluruhan dari setiap proses penyambungan. Biaya ini
sejalan dengan ketersediaan bahan-bahan, mesin yang digunakan juga transportasi dimana konstruksi tersebut akan di instal. Besar kecilnya konstruksi sambungan dan volume kerja
sambungan juga menjadi bahan pertimbangan secara keseluruhan
Contoh pemilihan metoda yang tepat untuk suatu konstruksi sambumgam dapat dilihat pada perakitan file cabinet. Metoda perakitan file cabinet yang digunakan adalah metoda penyambungan dengan las titik. Pertimbangan pemilihan ini  engingat proses penyambungan dengan las titik ini sedehana, mempunyai kekuatan sambungan yang baik dan hasil penyambungannya tidak menimbulkan cacat pada plat. Metoda-metoda penyambungan yang umum digunakan untuk kostruksi sambungan plat-plat tipis ini diantaranya :
1. Metoda penyambungan dengan lipatan
2. Metoda penyambumgan dengan keling
3. Metoda penyambungan dengan solder
4. Metoda penyanmbungan dengan las titik
5. Metoda las busur
6. Metoda las oksi-asetilen
7. Metoda penyambungan baut dan mur
Masing-masing metoda penyambungan ini mempunyai proses pengerjaan yang berbeda-beda.

7.2. Sambungan lipat

Sambungan pelat dengan lipatan ini sangat baik digunakan untuk konstruksi sambungan pelat yang berbentuk lurus dan melingkar. Ketebalan pelat yang baik disambung berkisar di bawah 1 (satu) mm, sebab untuk penyambungan pelat yang mempunyai ketebalan di atas 1 mm akan menyulitkan untuk proses pelipatannya.
Proses penyambungan pelat dengan metoda pelipatan ini dapat dilakukan secara manual di atas landasan-landasan pelat dan mesinmesin pelipat.
Jenis-jenis sambungan pelat ini diantaranya:
􀁸 Sambungan berimpit (lap seam)
􀁸 Sambungan berimpit dengan solder (soldered seam)
􀁸 Sambungan lipat (grooved seam)
􀁸 Sambungan bilah (cap strip seam)
􀁸 Sambungan tegak (standing seam)
􀁸 Sambungan alas luar (lap bottom seam)
􀁸 Sambungan alas dalam (insert bottom seam)
􀁸 Sambungan alas tunggal (sigle bottom seam)
􀁸 Sambungan alas ganda (double bottom seam)
􀁸 Sambungan sudut ganda (corner double seam)
􀁸 Sambungan siku (elbow seam)
􀁸 Sambungan siku timbal balik (reversible elbow seam)
􀁸 Sambungan sudut tepi (flange dovetail seam)
Proses pengerjaan sambungan berimpit ini dilakukan dengan tahapan berikut:
􀁸 Tekuk kedua sisi pelat yang akan disambung sampai membentuk seperti lipatan
􀁸 Sambungkan kedua pelat menjadi rapat
􀁸 Kuatkan sambungan dengan alat pembentuk sambungan
Sambungan sudut
Proses pengerjaan sambungan sudut :
􀁸 Tekuk kedua sisi pelat yang akan disambung atau seperti pada proses penyambungan lipat yang sudah diberi penguatan dengan bar
􀁸 Setelah sambungan terbentuk tekuk bagian yang berlebih pada sisi atas pelat lihat gambar 7.5
􀁸 Rapikan dan ratakan pemukulan pada sambungan pelat yang terbentuk.
Sambungan untuk bodi
Proses pengerjaan sambungan bodi atau kotak saluran segiempat:
􀁸 Tekuk keempat sisi saluran dari kedua saluran yang akan disambungkan
􀁸 Buat bilah sambungan sesuai dengan panjang dan besarnya lipatan yang direncanakan.
􀁸 Rapatkan kedua saluran dan sorong dari tepi bilah yang sudah terbentuk sampai sambungan saluran tersebut tertutup.
􀁸 Lakukan penyambungan untuk sisi-sisi pelat yang lainnya.
􀁸 Setelah terbentuk sambungan lakukan pemukulan penguatan sambungan sampai merata.
Sambungan untuk tutup melengkung.
Sambungan lengkung pada prinsipnya hampir sama dengan sambungan siku. Tetapi yang menjadi kendala biasanya pada proses penekukan bidang lengkungan. Pemukulan bidang lengkung ini sebaiknya dilakukan secara bertahap.

7.2.2. Proses Pengerjaan Sambungan Lipat

Lebarnya lipat sambungan yang digunakan disesuaikan dengan ketebalan pelat dan jenis pelat yang digunakan. Untuk konstruksi sambungan lipat ini dengan ketebalan pelat di bawah 1 mm, lebar lipatan yang digunakan berkisar antara 3 – 5 mm. Untuk mendapatkan hasil sambungan lipatan yang baik dibutuhkan ketelitian dan ketekunan serta memperhitungkan radius lipatan. Permukaan pelat pada daerah sambungan juga sangat berpengaruh terhadap kualitas sambungan. Apabila sambungan lipatan pelat dipukul tidak merata atau menimbulkan cacat bekas pukulan maka kualitas sambungan akan buruk.

7.3. Sambungan Keling

7.3.1. Sambungan Keling Biasa (Rivet)

Riveting adalah suatu dari metoda penyambungan yang sederhana. Penggunaan metoda penyambungan dengan riveting ini sangat baik digunakan untuk penyambungan pelat-pelat alumnium, sebab plat plat aluminium ini sangat sulit disolder atau dilas.
Dari metoda-metoda lain yang digunakan untuk proses penyambungan aluminiu metoda riveting inilah yang sangat sesuai digunakan, dan mempunyai proses pengerjaan yang mudah dilakukan.
Jenis-jenis rivet dibagi menurut bentuk kepalanya:
Rivet atau dalam istilah sehari-hari sering disebut paku keling adalah suatu metal pin yang mempunyai kepala dan tangkai rivet. Bentuk dan ukuran dari rivet ini telah dinormalisasikan menurut standar dan kodenya. Pengembangan penggunaan rivet dewasa ini umumnya digunakan untuk pelat-pelat yang sukar dilas dan dipatri dengan ukuran yang relatif kecil.
Setiap bentuk kepala rivet ini mempunyai kegunaan tersendiri, masing-masing jenis mempunyai kekhususan dalam penggunaannya.
Dimensi rivet B.S 4620

7.3.2. Paku Tembak (Blind Rivet Spesial)

Rivet spesial adalah rivet yang pemasangan kepala bawahnya tidak memungkinkan menggunakan bucking bar. Penggunaan rivet jenis ini dikarnakan terlalu sulit kondisi tempat pemasangan bucking bar pada sisi shop headnya, sehingga sewaktu pembentukan kepala shopnya tidak dapat menggunakan bucking bar. Dari kenyataannya inilah diperlukan rivet spesial yang pemasangan hanya dilakukan pada salah satu sisi saja. Kekuatan rivet spesial ini tidak sepenuhnya diperlukan dan rivet tipe ini lebih ringan beratnya dari rivet-rivet yang lain. Rivet spesial diproduksi oleh pabrik dengan karakteristik tersendiri. Demikian pula untuk pemasangan dan pembongkarannya memerlukan perlatan yang khusus atau spesial.
Komposisi rivet spesial ini mengandung 99,45 % aluminium murni, sehingga kekuatannya tidak menjadi faktor utama. Dimensi rivet spesial ini dapat dilihat pada tabel berikut menurut
standar diamond brand.
Dimensi Spesial Blind Rivet
􀀹 Teknik dan prosedur riveting
Teknik dan prosedur pemasangan rivet pada konstruksi sambungan meliputi langkah-langkah sebagai berikut :
􀁸 Membuat gambar layout pada pelat yang akan di bor dengan menandai setiap lobang pengeboran menggunakan centerpunch.
􀁸 Mata bor yang digunakan harus tajam sesuai dengan ketentuan sudut mata bor untuk setiap jenis bahan yang akan dibor .
􀁸 Pengeboran komponen-komponen yang dirakit harus dibor dengan posisi tegak lurus terhadap komponen yang akan dirivet. Komponen yang dibor sebaiknya dijepit, untuk menghindari terjadinya pergeseran komponen selama pengeboran.
􀁸 Pengeboran awal dilakukan sebelum pengeboran menurut diameter rivet yang sebenarnya. Pre hole (lobang awal) yang dikerjakan ukurannya lebih kecil daripada diameter rivet
􀁸 Teknik pemasangan rivet
􀀹 Pemasangan rivet countersink
Pemasangan rivet tipe countersink ini dapat dilakukan dengan machine countersink atau dimpling. Pengerjaan dengan mesin countersink umumnya digunakan untuk pelatpelat yang tebal. Dan pengerjaan dimpling digunakan pada pelat-pelat yang relatif tipis. Pemasangan rivet dengan mesin countersink.
Pembentukan sisi pelat yang akan disambung pada rivet countersink ini dapat digunakan alat pilot countersink atau dengan contersink drill bit. Kedua alat ini dapat dipasang pada mesin bor atau pada bor tangan. Penggunaan alat countersink ini dilakukan setelah pelat yang akan disambung dideburring terlebih dahulu.
􀀹 Dimpling
Pelat-pelat yang tipis penggunaan rivet countersink dapat dilakukan dengan cara dimpling. Penggunaan dimpling ini dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
􀀹 Pemasangan rivet spesial
Prosedur awal pemasangan rivet spesial ini sama halnya dengan pemasangan rivet lainya. Tetapi pada pemasangan rivet spesial ini menggunakan alat yakni tang penembak rivet (gun rivet).
Pada gambar di bawah berikut dapat dilihat pemasangan rivet ini.
􀁸 Langkah awal pemasangan rivet ini adalah dengan mengebor terlebih dahulu kedua pelat yang akan disambung
􀁸 Lobang dan penggunaan mata bor disesuaikan dengan diameter rivet yang digunakan.
􀁸 Bersihkan serpihan bekas pengeboran pada pelat.
􀁸 Masukan rivet diantara kedua pelat .
􀁸 Tarik rivet dengan memasukan inti rivet pada penarik yang ada di gun rivet.
􀁸 Penarikan dilakukan dengan menekan tangkai gun secara berulang-ulang sampai inti rivet putus.

7.4. Solder / Patri

Solder adalah suatu proses penyambungan antara dua logam atau lebih dengan menggunakan panas untuk mencairkan bahan tambah sebagai penyambung, dan bahan pelat yang disambung tidak turut mencair.
Ditinjau dari segi penggunaan panas maka proses penyolderan ini dibagi dalam dua kelompok, yakni solder lunak dan solder keras. Penggunaan solder dari berbagai jenis bahan, biasanya dititik beratkan pada kerapatan sambungan, bukan pada kekuatan sambungan terutama pada solder lunak. Dalam melakukan proses penyolderan ini dibutuhkan fluks yang berfungsi untuk membersihkan bahan serta sebagai unsur pemadu dan pelindung sewaktu terjadinya proses penyolderan.
Skema proses penyolderan ini dapat dilihat seperti pada gambar berikut ini.

7.4.1. Solder Lunak

Penggolongan solder lunak berdasarkan temperatur yang digunakan untuk proses penyolderan. Temperatur yang digunakan solder lunak ini berkisar di bawah 4500.
* Penggunaan
Penggunaan solder lunak biasanya untuk konstruksi sambungan yang tidak membutuhkan kekuatan tarik yang tinggi, tetapi dititik beratkan pada kerapatan sambungan.
* Fluks
Fluks yang digunakan dari berbagai macam jenis sesuai dengan bahan atau material yang disambung. Pada tabel berikut ini dapat dilihat berbagai macam jenis fluks dan penggunaannya.
* Panas pembakaran
Panas yang dibutuhkan untuk penyolderan dengan temperatur rendah ini dapat diperoleh dari beberapa sistem pemanasan diantaranya :
1. Sistem pemanasan menggunakan arus listrik sebagai sumber panas penyolderan.
* Proses penyolderan
Proses penyolderan ini dilakukan dengan beberapa langkah pengerjaan sebagai berikut :
1. Persiapkan peralatan solder serta membersihkan bahan yang akan disolder. Batang solder selanjutnya dipanaskan pada tungku pemanas atau dengan listrik.
2. Daerah bahan yang akan disolder dibersihkan dengan mengoleskan fluks.
3. Setelah kepala solder panas, letakanlah di atas bahan yang akan disolder, agar panas merata seluruhnya.
4. Oleskanlah fluks dan bahan tambah pada daerah yang akan disambung dengan menggunakan kepala solder yang panas. Sampai merata pada seluruh daerah bahan yang disambung.
5. Hasil penyolderan yang baik dapat dilihat pada gambar di sebelah. Terlihat bahan tambah masuk kecelah – celah sambungan.

7.4.2. Solder keras/brazing

Solder keras dibagi dalam dua kelompok yakni : Brazing dan silver. Pembagian kelompok ini berdasarkan komposisi penyolderan, titik cair dan fluks yang digunakan.
Brazing mempunyai komposisi kandungan tembaga dan seng.
Fluks yang digunakan dalam proses penyolderan adalah boraks dengan menggunakan pemanas antara bbo 880* - 890* C. Silver mempunyai komposisi kandungan perak. Tembaga dan
seng. Fluks yang dipakai dalam proses penyolderan silvering ini ada dua yakni tenacity dan easy flo. Temperatur yang digunakan untuk penyolderan berkisar 7500 C.
* Penggunaan
Proses penyambungan dengan solder keras ini mempunyai konstruksi sambungan yang kuat dan rapat serta tahan terhadap panas. Penggunaan konstruksi sambungan ini umumnya untuk menyambung pipa-pipa bahan bakar dan konstruksi sambungan lainnya. Kelebihan solder keras ini sangat baik digunakan untuk penyambungan dua buah bahan yang berlainan jenis.
* Panas pembakaran Panas pembakaran untuk proses penyolderan ini sekitar di bawah 900* C. dan alat pemanas yang digunakan adalah brander pemanas dengan menggunakan gas pembakar.
* Komposisi solder keras Komposisi solder keras dapat dilihat pada tabel berikut :
* Proses penyolderan solder keras
1. Bahan yang akan disambung harus bersih.
2. Sisi pelat yang akan disambung harus diberi jarak antara pelat satu dengan pelat sambungan sekitar 0,10 mm.
3. Fluks yang digunakan harus dalam kondisi baik.
4. Bahan yang akan disambung terlebih dahulu dipanaskan sampai merata sesuai dengan temperatur penyolderan. Pemansan bahan tidak dilakukan sampai mencair.
5. Selanjutnya bahan tambah ujungnya dipanaskan, lalu dicelupkan pada fluks, sehinga fluks melekat pada bahan tambah.
6. Setelah fluks melekat pada bahan tambah maka bahan tambah dicairkan pada daerah yang akan disambung dengan pembakaran solder. Pencairan bahan tambah dilakukan secara
merata, sampai cairan bahan tambah masuk kecelah–celah sambungan. Proses ini dapat dilihat pada gambar di bawah ini.
Berdasarkan cara pengadaan energi panasnya, penyolderan/pematrian diabagi dalam tujuh kelompok yaitu:
1. Patri busur, di mana panas dihasilkan dari busur listrik dengan elektroda karbon atau dengan elektroda wolfram
2. Patri gas, dimana panas ditimbulkan karena adanya nyala api gas
3. Patri solder, di mana gas dipindahkan dari solder besi atau tembaga yang dipanaskan
4. Patri tanur, di mana tanur digunakan sebagai sumber panas
5. Patri induksi, di mana panas dihasilkan karana induksi listrik frekuensi tinggi
6. Patri resistensi, di mana panas dihasilkan karena resitensi listrik
7. Patri celup, di mana logam yang disambung dicelupkan ke dalam logam patri cair.

7.5. Las Resistansi (Tahanan)

Las resistensi listrik adalah suatu cara pengelasan dimana permukaan pelat yang disambung ditekankan satu sama lain dan pada saat yang sama arus listrik dialirkan sehingga permukaan tersebut menjadi panas dan mencair karena adanya resistensi listrik. Dalam las ini terdapat dua kelompk sambungan yaitu sambungan tumpang dan sambungan tumpul. Sambungan tumpang biasanya digunakan untuk pelat-pelat tipis.
Penyambungan pelat-pelat tipis sangat baik dikerjakan dengan las resistansi listrik. Proses penyambungan dengan las resistansi ini sangat sederhana, dimana sisi-sisi pelat yang akan disambung ditekan dengan dua elektroda dan pada saat yang sama arus listrik yang akan dialirkan pada daerah pelat yang akan ditekan melalui kedua elektroda. Akibat dari aliran arus listrik ini permukaan plat yang ditekan menjadi panas dan mencair, pencairan inilah yang menyebabkan terjadinya proses penyambungan.
Penggunaan las resistansi listrik untuk penyambungan pelat-pelat tipis yang biasa digunakan terdiri dari 2 jenis yakni :

7.5.1. Las Titik (spot welding)

Proses pengelasan dengan las resistansi titik ini hasilnya pengelasan membentuk seperti titik. Skema pengelasan ini dapat dilihat pada gambar 7.29. elektroda penekan terbuat batang tembaga yang dialiri arus listrik yakni, elektroda atas dan bawah. Elektroda sebelah bawah sebagai penumpu plat dalam keadaan diam dan elektroda atas bergerak menekan plat yang akan disambung. Agar pelat yang akan disambung tidak sampai bolong sewaktu proses terjadinya pencairan maka kedua ujung elektroda diberi air pendingin. Air pendingin ini dialirkan melalui selang-selang air secara terus menerus mendinginkan batang elektroda.

7.5.2. Las Resistansi Rol (Rolled Resistance Welding)

Proses pengelasan resistansi tumpang ini dasarnya sama dengan las resistansi titik, tetapi dalam pengelasan tumpang ini kedua batang elektroda diganti dengan roda yang dapat berputar sesuai dengan alur/garis pengelasan yang dikehendaki.
Hasil pengelasan pada las resistansi tumpang ini terlihat penampang cairan yang terjadi merupakan gabungan dari titiktitik yang menjadi satu. Pengelasan tumpang ini mempunyai kelebihan yakni dapat mengelas sepanjang garis yang dikehendaki. Untuk penekan roda elektroda sewaktu proses pengelasan berlangsung, tekanan roda memerlukan 1,5-2,0 lebih tinggi jika dibandingkan dengan resistansi titik. 

7.5.3. Teknik dan prosedur pengelasan 

Teknik dan prosedur pengelasan reistansi titik dan tumpang ini pada dasarnya sama, hanya perbedaan terletak pada pengelasan sambungan yang terjadi antara titik dan bentuk garis. Hal – hal yang harus diperhatikan dalam melaksanakan pengelasan ini diantaranya :
a. Pelat (benda kerja) yang akan dilas harus bersih dari oli, karat, cat dan sebagainya.
b. Pada daerah pelat yang akan disambung sebaiknya diberi tanda titik atau garis.
c. Sesuaikanlah aru pengelasan dengan ketebalan pelat yang akan disambung.
d. Apabila kepala elektrtoda titk atau roda telah kotor, maka perlu dibersihkan dengan kikir atau amplas. Sebab apabila kepala elektroda ini kotor kemungkinan hasil penyambungan akan kurang melekat/jelek dan mudah lepas 

7.6. Metode Penyambungan Las Busur Listrik

Proses pengelasan merupakan ikatan metalurgi antara bahan dasar yang dilas dengan elektroda las yang digunakan, melalui energi panas. Energi masukan panas ini bersumber dari beberapa alternatif diantaranya energi dari panas pembakaran gas, atau energi listrik. Panas yang ditimbulkan dari hasil proses pengelasan ini melebihi dari titik lebur bahan dasar dan elektroda yang di las. Kisaran temperatur yang dapat dicapai pada proses pengelasan ini mencapai 2000 sampai 3000 ºC. Pada temperatur ini daerah yang mengalami pengelasan melebur secara bersamaan menjadi suatu ikatan metalurgi logam lasan.
Skema pengelasan ini terdiri dari :
􀁸 Inti elektroda (electrode wire)
􀁸 Fluks (electrode coating)
􀁸 Percikan logam lasan (metal droplets)
􀁸 Busur nyala (arcus)
􀁸 Gas pelindung (protective gas from electrode coating)
􀁸 Logam Lasan (mixten weld metal)
􀁸 Slag (terak)
􀁸 Jalur las yang terbentuk (soldered weld metal)
Mengelas adalah salah satu bidang keterampilan teknik penyambungan logam yang sangat banyak dibutuhkan di industri. Kebutuhan di industri ini dapat dilihat pada berbagai macam
keperluan seperti pada pembuatan : Konstruksi rangka baja, konstruksi bangunan kapal, konstruksi kereta api dan sebagainya. Contoh sederhana dapat dilihat pada proses pembuatan kapal dengan bobot mati 20.000 DWT diperkirakan panjang jalur pengelasan mencapai 40 Km. Kebutuhan akan juru las di masa mendatang juga akan mengalami peningkatan yang signifikan. Keterampilan teknik mengelas dapat diperoleh dengan latihan terstruktur mulai dari grade dasar sampai mencapai grade yang lebih tinggi. Beberapa pendekatan penelitian juga merekomendasikan bahwa seorang juru las akan dapat terampil melakukan proses pengelasan dengan melakukan latihan yang terprogram, di samping itu faktor bakat dari dalam diri juru las juga sangat berpengaruh terhadap hasil yang dicapai. Keberhasilan seorang juru las dapat dicapai apabila juru las sudah dapat mensinergikan apa yang ada dalam pikiran dengan apa yang harus digerakan oleh tangan sewaktu proses pengelasan berlangsung.
Pada prinsipnya beberapa teknik yang harus diketahui dan dilakukan seorang juru las dalam melakukan proses pengelasan adalah:
1. Teknik Menghidupkan Busur Nyala
2. Teknik Ayunan Elektroda
3. Posisi-posisi Pengelasan
4. Teknik dan Prosedur Pengelasan pada berbagai Konstruksi sambungan.
􀂕 Identifikasi elektroda
Elektroda sering menjadi acuan oleh nama perdagangan pabrik.
Untuk menjamin derajat kesamaan dalam pembuatan elektroda, maka The American Welding Society (AWS) dan America Society for Tungsten and Material (ASTM) telah menyusun kebutuhan tertentu untuk elektroda. Jadi, pabrik elektroda berbeda dapat menyesuaikan dengan AWS dan ASTM untuk memperoleh pengelasan yang sama. Dalam spesifikasi ini, sebagian jenis elektroda telah ditetapkan simbol-simbol spesifik, seperti E-6010, E-7010, E-8010 dan sebagainya. Awalan E, maksudnya adalah elektroda untuk pengelasan busur nyala elektrik. Dua digit pertama dari simbol  maksudnya adalah kekuatan tarik minimum yang diizinkan dari defisit las metal dalam ribuan pound per square inchi (lb/inchi2).
Sebagai contoh seri 60 dari elektroda menyatakan kekuatan minimum 60.000 lb/inchi2. Seri 70 menyatakan 70.000 lb/inchi2. Digit ketiga dari simbol elektroda menunjukkan posisi pengelasan. Tiga nomor yang digunakan untuk elektroda ini adalah 1, 2, 3. nomor 1 berarti untuk pengelasan semua posisi. nomor 2 untuk posisi horizontal atau datar. Nomor 3 menyatakan posisi pengelasan datar (flat).
Digit keempat dari simbol menunjukkan beberapa karakteristik spesial dari elektroda, kualitas las, jenis arus dan jumlah penetrasi.
􀂕 Pemilihan elektroda
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan elektroda untuk pengelasan, yang pertama adalah posisi pengelasan. Tabel di bawah ini menunjukkan daftar rekomendasi
umum untuk tipe arus dan posisi pengelasan dari beberapa elektroda. Sebagai suatu acuan, sebuah elektroda seharusnya digunakan dengan diameter lebih besar dari tebal bahan yang dilas. Beberapa operator lebih suka elektroda lebih besar, sebab mereka lebih cepat menjalankan sepanjang sambungan (joint) dengan demikian mempermudah operasi pengelasan, tetapi ini membutuhkan keterampilan.
Posisi dan tipe penyambungan juga merupakan faktor yang menentukan ukuran elektroda. Sebagai contoh , tebal bahan dengan kambuh yang sempit, diameter elektroda yang kecil selalu digunakan untuk mengelas. Ini dilakukan untuk menjamin penetrasi pengelasan vertikal dan di atas kepala, 3/16” adalah diameter elektroda paling besar yang sebenarnya digunakan tanpa menghiraukan tebal pelat. Elektroda lebih besar dibuat terlalu sulit untuk mengontrol deposit metal. Dari sudut ekonomi, selalu praktis menggunakan elektroda yang ukuran paling besar, karena praktis untuk bekerja.
Baja deposit dan persiapan penyambungan juga mempengaruhi pemilihan elektroda. Elektroda untuk pengelasan baja lunak diklasifikasikan sebagai fast-freeze, fill-freeze dan fast fill. Elektroda fast-freeze menghasilkan suatu snappy (deep penetrasi arc) dan fast-freeze deposit. Secara umum dinamakan elektroda polarity selain yang dapat digunakan pada arus AC. Elektroda ini sedikit terak dan menghasilkan flat bread. Secara luas digunakan untuk semua jenis posisi pengelasan untuk fabrikasi dan perbaikan. Fill freeze elektroda memilih suatu busur nyala yang moderat dan deposit antara elektroda fast-freeze dan fast-fill. Umumnya elektroda ini dinamakan the strai7.7.1. Peralatan utama pada pengelasan Oxy-Asetilen
􀂾 Generator Asetilen
Generator asetilen merupakan alat yang digunakan untuk memproduksi asetilen melalui proses reaksi kalsium karbida dengan air. Proses kerja generator relatif sederhana, yaitu dengan jalan mempertemukan kalsium karbida dengan air secara proporsional yang selanjutnya akan diikuti dengan terjadinya reaksi sehingga menghasilkan gas asetilen. Pemakaian generator dalam memproduksi asetilen masih terbilang banyak, terutama di daerah yang jauh dari industri asetilen atau daerah terpencil. Keuntungan penggunaan generator dapat menekan biaya operasional bila dibandingkan dengan pemakaian asetilen dalam botol. Namun kelemahan yang dimiliki ialah tekanan asetilen lebih labil dibandingkan dengan asetilen dalam botol.ght polarity atau elektroda yang dapat digunakan pada arus AC. Elektroda ini menghasilkan terak yang komplit dan weld bred yang berbeda.
Kelompok lain dari elektroda adalah elektroda tipe low hidrogen yang mengandung sedikit hidrogen. Elektroda ini terkenal tahan retak (crack), sedikit atau tidak ada sifat menyerap (deposit) dan kualitas deposit ringan. Pengelasan stainless steel membutuhkan suatu elektroda yang mengandung chromium dan nikel. Semua stainless steel memiliki induksi sangat rendah. Pada elektroda ini menyebabkan pemanasan lebih dan busur nyala tidak pantas (inpofer) apabila arus tinggi digunakan. Pada dasar logam menyebabkan perbedaan temperatur besar antara las dengan diameter dari kerja membengkokkan plat. Suatu aturan dasar dalam pengelasan stainless steel adalah untuk menghindari cairan tinggi dan panas tinggi pada las. Alasan lain untuk menjaga dan menghindari precipitation (pengendapan) karbon yang menyebabkan korosi.
Ada juga elektroda yang dipakai khusus untuk hard facing, pengelasan tembaga dan campuran tembaga, aluminium, besi tuang, mangan, paduan nikel dan baja tuangan nikel. Komposisi dari elektroda ini biasanya didasari dengan logam dasar yang akan dilas.
􀂕 Seleksi Kuat Arus dan Elektroda
Untuk membuat las yang bagus, diameter elektroda harus diseleksi untuk tebal metal yang dilas dan kuat arus (ampere) yang digunakan harus tepat untuk diameter elektroda.

7.7. Penyambungan dengan Las Oxy-Asetilen

Pengelasan dengan gas oksi-asetilen dilakukan membakar bahan bakar gas C2 H2 dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencair logam induk dan logam pengisi. Sebagai bahan bakar dapat digunakan gas-gas asetilen, propan atau hidrogen. Diantara ketiga bahan bakar ini yang paling banyak digunakan adalah asetilen, sehingga las pada umumnya diartikan sebagai las oksiasetilen. Karena tidak memerlukan tenaga listrik, maka las oksiasetilen banyak dipakai di lapangan walaupun pemakaiannya tidak sebanyak las busur elektroda terbungkus.

Sabtu, 13 April 2013

las


Las menurut Kamus Besar Bahasa Indonesia (1994), " adalah penyambungan besi dengan cara membakar. Dalam referensi-referensi teknis, terdapat beberapa definisi dari Las, yakni sebagai berikut :
Berdasarkan defenisi dari Deutche Industrie Normen (DIN) dalam Harsono dkk(1991:1), mendefinisikan bahwa " las adalah ikatan metalurgi pada sambungan logam paduan yang dilakukan dalam keadaan lumer atau cair ". Sedangkan menurut maman suratman (2001:1) mengatakan tentang pengertian mengelas yaitu salah satu cara menyambung dua bagian logam secara permanen denaga menggunakan tenaga panas. Sedangkan Sriwidartho, Las adalah suatu cara untuk menyambung benda padat dengan dengan jalan mencairkannya melalui pemanasan.
Dari beberapa pendapat diatas, maka dapat disimpulkan bahwa kerja las adalah menyambung dua bagian logam atau lebih dengan menggunkan energi panas.

Daftar isi

  [tampilkan

[sunting]Proses Pengelasan

Proses pengelasan berkaitan dengan lempengan baja yang dibuat dari kristal besi dan karbon sesuai struktur mikronya, dengan bentuk dan arah tertentu. Lalu sebagian dari lempengan logam tersebut dipanaskan hingga meleleh. Kalau tepi lempengan logam itu disatukan, terbentuklah sambungan. Umumnya, pada proses pengelasan juga ditambahkan dengan bahan penyambung seperti kawat atau batang las. Kalau campuran tersebut sudah dingin, molekul kawat las yang semula merupakan bagian lain kini menyatu.
Proses pengelasan tidak sama dengan menyolder dimana untuk menyolder bahan dasar tidak meleleh. Sambungan terjadi dengan melelehkan logam lunak misalnya timah, yang meresap ke pori-pori di permukaan bahan yang akan disambung. Setelah timah solder dingin maka terjadilah sambungan. Perbedaan antara solder keras dan lunak adalah pada suhu kerjanya dimana batas kedua proses tersebut ialah pada suhu 450 derajat Celcius. Pada pengelasan, suhu yang digunakan jauh lebih tinggi, antara 1500 hingga 1600 derajat Celcius.

[sunting]Sejarah pengelasan

Pengelasan dengan metode yang dikenal sekarang, mulai dikenal pada awal abad ke 20. Sebagai sumber panas digunakan api yang berasal dari pembakaran gas acetylena yang kemudian dikenal sebagai las karbit. Waktu itu sudah dikembangkan las listrik namun masih mulai langka.
Pada Perang Dunia II, proses pengelasan untuk pertama kalinya dilakukan dalam skala besar. Dengan las listrik, dalam waktu singkat, Amerika Serikat dapat membuat sejumlah kapal sekelas dengan kapal SS Liberty, yang merupakan kapal pertama yang diluncurkan dengan di las. Dimana sebelumnya kapal yang dikeluarkan, proses pengerjaan menggukana paku keling (‘’rivets’’). Pada masa itu, muncul pula cara pertama untuk mengetes hasil pengelasan, seperti uji ‘’kerfslag’’ (lekukan yang tertutup lapisan).

[sunting]Jenis-jenis Pengelasan

Terdapat berbagai jenis pengelasan yang digunakan dalam proses penyatuan logam. Dalam beberapa literatur, terdapat hingga 40 bahkan 200 metoda pengelasan. Berikut ini dijelaskan beberapa metode pengelasan yang dikenal

[sunting]Las Karbit

Las Karbit adalah proses penyambungan logam dengan logam (pengelasan) yang menggunakan gas karbit (gas aseteline=C2H2) sebagai bahan bakar, prosesnya adalah membakar bahan bakar yang telah dibakar gas dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan logam induk dan logam pengisi.

[sunting]Las Listrik

Pada Las Listrik, panas yang diperoleh untuk proses pelelehan diperoleh dari perbedaan tegangan antara ujung tangkai las dengan benda yang akan di las. Kalau elektroda las cukup dekat dengan benda yang akan dikerjakan itu, akan terjadi loncatan bunga api permanen yang berasal dari arus listrik. Selama melakukan las listrik, tetesan elektroda lempengan logam berdiameter tertentu, berjatuhan menjadi kumpulan cairan logam.
Salah satu metode modern dari las listrik adalah las plasma . Plasma adalah gas panas yang suhunya sedemikian tinggi sehingga elektron luar molekul-molekul gas terpisahkan dan membentuk ion. Elektroda untuk las plasma dibuat dari bahan yang kuat, misalnya wolfram
Arus listrik mengionisasi gas plasma sehingga terjadi arus tunggal. Sewaktu terbentuk cairan panas, kawat las bisa ditambahkan.
Las Plasma sangat stabil. Cara ini bisa dijalankan secara automatis, antara lain karena hasil pengelasan tidak terpengaruh oleh panjang arus. Karena las plasma sangat cepat, ia bisa digunakan ntuk mamasang lapisan anti karat dan anti aus pada konstruksi baja.
Las Listrik merupakan dasar dari banyak proses las dengan aplikasi khusus. Salah satu yang paling terkenal adamah las MIG/MAG ( Metal Inert Gas/ Metal Active Gas). Bedanya dengan las listrik biasa ialah, dari ujung tangkai las juga keluar aliran gas. Dapat beripa gas karbondioksida yang disebut las CO2, tetapi dapat juga argon atau campuran beberapa gas. Aliran gas itu melindungi cairan yang meleleh dari udara sekitarnya. Udara mengandung oksigen yang pada suhi sekitar 1800 derajat Celcius dapat membuat karat.

[sunting]Las Gesekan

Pada las gesekan, panas timbul sebagai akibat gesekan kedua bagian logam yang akan disambung dengan berputar dalam kecepatan tinggi . Panas hasil gesekan tersebut akan melelehkan logam, dan kalau diberikan sedikit tekanan, maka akan terjadi sambungan. Setelah logam mulai meleleh, koefisien gesekan akan turun dan pertambahan panas akan berhenti, sehingga bahan tidak mungkin kepanasan.
Untuk mengelas pipa ledeng besar dengan las gesekan, diperlukan las gesekan radikal. Kedua bagian pipa harus sedikit terpisah sewaktu cincin logam yang mengelilinginya diputar. Pada saat tertentu, cincin yang berputar itu ditekan. Panas hasil gesekan itu akan melelehkan cincin bagian dalam serta ujung kedua pipa. Proses pengelasan selesai.
Las gesekan umumnya digunakan dalam industri mobil, untuk menyambung as, komponen bak persneling dan kolom kemudi. Dengan metode las gesek ini akan lebih mudah untuk menyambung bahan-bahan yang sulit dilas dengan proses biasa. Misalnya untuk menghubungkan baja dengan tembaga, tembaga dengan aluminium dan titanium.

[sunting]Las Termit

Las Termit adalah penyambungan/las antara dua batang rel melalui suatu reaksi kimia dengan menggunakan termit (besioksida dengan bubuk aluminium). Metode ini dilaksanakan dengan bahan yang sederhana dan menghasilkan sambungan yang baik. Reaksinya seperti berikut:
Fe2O3 + 2 Al → 2 Fe + Al2O3 + 850 kJ
Hasil reaksi tersebut berupa besi ditambah dengan kerak Al2O3 serta panas yang terjadi cukup untuk mencairkan besi yang berada disekitar rel yang pada gilirannya akan memadukan besi hasil reaksi dengan rel.
Las termit adalah penyambungan/las antara dua batang rel melalui suatu reaksi kimia dengan menggunakan termit (besioksida dengan bubuk aluminium). Metode ini dilaksanakan dengan bahan yang sederhana dan menghasilkan sambungan yang baik. Reaksinya seperti berikut:
Fe2O3 + 2 Al → 2 Fe + Al2O3 + 850 kJ
Hasil reaksi tersebut berupa besi ditambah dengan kerak Al2O3 serta panas yang terjadi cukup untuk mencairkan besi yang berada disekitar rel yang pada gilirannya akan memadukan besi hasil reaksi dengan rel.

[sunting]Las Eksplosi

Las eksplosi digunakan untuk memasang lapisan anti karat pada logam biasa. Metodanya dapat digambarkan sebagai berikut. Apabila dua lempengan A dan B akan di las. Kedua lempengan ditumpuk, dan di luar A diletakkan selapis bahan peledak yang disulut. Lempengan A akan ditekan keras pada B dan keuda lempengan akan meleleh pada tempat kontak. Setelah beberapa seratus detik gelombang kejut ledakan itu hilang, bahan akan mendingin dan bagian A dan B sudah melekat.

[sunting]Las Laser

Dalam proses las laser, digunakan sinar laser dikarenakan laser bersifat mengumpulkan energy dalam satu titik. Umumnya digunakan untuk mengelas komponen yang mengandung peralatan-peralatan sensitif terhadap panas. Seperti kotak pacu jantung yang didalamnya terdapat komponen-komponen elektronika. Keuntungannya, panas hanya terkumpul pada tempat yang kecil. Untuk pekerjaan seperti itu dipakai laser bahan padat seperti ‘’neodymuim-YAG-laser’’. Bahan yang lebih tebal tidak dapat disambung dengan laser seperti itu .
Namun disebut-sebut laser CO2 memiliki energi yang lebih banyak untuk setiap milimeter perseginya. Laser ini dapat melelehkan logam sampai sedalam 15 milimeter.

[sunting]Las sinar elektron

Selain sinar laser yang digunakan dalam las laser, sinar elektron juga bisa dipakai untuk memanaskan logam hingga titik leburnya. Bahan yang akan dilas dihujani elektron bermuatan negatif dari batang logam untuk menyambung, yang akan menuju ke muatan positif dari bahan yang akan dikerjakan. Sinar elektron yang terdiri atas sejumlah elektron, setelah bertubrukan dengan logam akan memproduksi panas. Las dengan sinar elektron selain digunakan dalam industri nuklir, juga digunakan dalam pembuatan mesin jetpesawat terbang. Namun kelemahannya hanya bisa dipakai di ruangan hampa udara. Molekul udara dapat mencerai beraikan sinar elektron dan energinya langsung memudar.

[sunting]Keterampilan Operator Las

Mutu dari hasil pengelasan, bergantung pada keahlian operator atau juru ataupun tukang las sendiri. Cara mengelas yang buruk dapat mengakibatkan kerusakan fatal baik dalam jangka pendek maupun jangka panjang, mulai dari kasus sederhana seperti pipa ledeng yang bocor ataupun ke hal-hal yang lebih fatal seperti runtuhnya bangunan berkonstruksi baja yang menggunakan bahan yang di las.
Pada saat pengelasan, kesalahan sering terjadi dan sambungan las jarang sekali jadi. Hal yang perlu diperhatikan adalah menghindari bara api pada bagian yang di las tanpa mengulangi las di tempat yang sama. Kalau hal itu terjadi, hubungan akan menjadi rapuh dan terbentuk titik awal retakan kecil. Selain itu, bagian logam yang bersebelahan dengan bagian yang di las tidak meleleh tetapi berubah karena panas. Pemanasan yang diikuti dengan pendinginan yang cepat bisa menghasilkan struktur logam seperti kaca, sehingga mudah retak.
Untuk las konvensional yang menggunakan tenaga manusia, operator las dengan tangkai las yang menentukan berhasil tidaknya proses pengelasan. Karena operatorlah yang menentukan suhu cairan logam, memilih diameter elektroda las dengan kekuatan arus listrik dan mengatur jumlah gas dan tekanan kawat las, serta menentukan campuran kawat las dan posisi tangkai las. Operator las juga menghadapi situasi lingkungannya, baik musim yang nantinya berpengaruh pada hasil las, cuaca ekstrim, iklim lokasi yang perlu di las dan tantangan untuk pengelasan bawah laut. Automatisasi dilakukan dengan bantuan robot las operator terbantu dengan sistem kontrol las yang diberikan. Robot diprogram sedemikian rupa untuk dapat memberikan kontrol jalur sambungan yang perlu di las dengan sistem pengikut sambungan melalui sensor yang diberikan.